To selskaper under ett tak og med samme navn – for i-Pack er samarbeid grunnlaget for suksess. De har ikke som mål å bli størst, men de vil være best på sitt område, nå har de kjøpt et nytt skjærebord fra Kongsberg for å effektivisere arbeidet.
Dette er en forkortet utgave av en artikkel vi hadde på trykk i Sign&Print nr 233 – september 2022.
Tre foretak i ett
Det høres kanskje komplisert ut, men alt i alt består i-Pack av tre selskaper. Det er i-Pack, som driver med emballasje og forpakninger, i-Pack Digital, som er et trykkeri. Så er det også i-Pack design og konstruksjon, hvor kunden kan henvende seg dersom de ønsker hjelp til profilutvikling.
– Men i-Pack Design skal slås sammen med i-Pack, det har ligget i kortene en stund, sier Atle Andreassen.
Hvordan ble det sånn, at dere har tre ulike firmaer?
– i-Pack er moderselskapet som jeg startet en gang i tiden sammen med søsteren min. Andre interessenter har siden kommet inn. I stedet for å ha fått en eierandel, har de blitt et eget selskap, sier Atle Andreassen.
Han grunnla selskapet for seks år siden sammen med søsteren Hilde Syversen. Men Atle Andreassen har vært i bransjen siden 1997 da han startet forløperen til det som skulle bli i-Pack.
– Så ble vi kjøpt opp av SCA packaging og jeg jobbet der i ni år. Etter det kom DS Smith og da kjøpte vi ut i-Pack, sier Atle Andreassen.
Og ifølge ham forvirrer ikke oppdelingen med flere selskaper kundene.
– Det fungerer bra, selskapene har litt ulikt klientell. i-Pack digital har litt flere lokale kunder og så er det oss da, sier Atle Andressen.
Hvilken type kunder har dere?
– Jeg vil si at det er bedrifter i teknisk bransje, de som krever litt mer enn bare en eske. De som har krav til både innlegg og beskyttelse.
Kollegaer som ikke er kollegaer
Men hvordan fungerer dette så i praksis? Den daglige produksjonen på i-Pack ledes av Simen Lillegrend og den på i-Pack digital av daglig leder Jan-Tore Hall. På gulvet i trykkeriet står de to kollegene, som egentlig ikke er kolleger, og diskuterer dagens arbeid.
– Vi har egentlig ikke så mye med hverandre å gjøre om dagen, vi planlegger arbeidsflyten så går alle og gjør sitt, sier Simen Lillegard.
– Det går veldig greit, vi har mye å gjøre begge to, legger Jan-Tore Hall til.
Hos ham inne på trykkeriet er det bare to som jobber, han selv og en til. Cirka 25 prosent av alt de produserer er til i-Pack, resten av kundene kommer fra Sarpsborg og omegn.
– Vi driver med ganske tradisjonelle jobber, dekor og så videre, sier Jan-Tore Hall.
I dag kler de blant annet inn en lastebil med en folie som de har trykket i en av sine printere.
– Vi har to små Arizonaer og så en Colorado, sier Jan-Tore Hall.
Nytt skjærebord for bedre automatisering
Men den største kunden ligger selvfølgelig nærmest, bare på andre siden av veggen. Simen Lillegrend har gått tilbake til emballasjedelen, i dag er det spennende ting på gang. Selskapet har kjøpt ny Kongsberg C64 og Kongsberg er selv på stedet for å ta seg av installasjonen og sette opp maskinen og programvaren slik at i-Pack får optimal utnyttelse av sin nye investering.
– Vi prøver å komme ut på denne måten, dels for at vi skal hjelpe trykkeriene, dels for å finne ut hvilke problemer eller hva kundene etterspør, sier Kongsbergs Jeanette Mattsson.
For administrerende direktør Atle Andreassen var det et enkelt valg å fortsette med Kongsberg da behovet for nytt skjærebord meldte seg.
– Det er rett og slett fordi vi ønsker å bruke samme system som før. At vi kan programvaren og at vi har dialogen med selskapet, det har fungert veldig bra, sier han.
Kongsbergbordet har et «Top side Camera» som kan lese strekkoder, hjørner, kanter og registermerker, og med den informasjonen posisjonere vektøyene perfekt i forhold til arket og til og med kan kompensere for strekk og kryp hvis det er ønskelig. I tillegg har bordet en Table Top Mapping funksjonalitet som finner bittesmå avvik i høyden på bordplanen og justerer verktøyhøyde for å sørge for perfekt gjennomskjæring over hele arkflaten.
Til bordet har selskapet også kjøpt inn Kongsbergs system for inn og utlasting av materialer. En feeder i modellen iBF60 og en stacker iMS60. Både feederen og stackeren tillater materialhøyder på 915 mm, feederen har justerbare armer som kan tilpasses størrelsen på materialet som skal løftes opp og stackeren har en rekke vakuumplater som kan håndtere materialet etter at det er kuttet.
– Vi vil gjerne ha det så automatisert som mulig, slik at vi kan sette i gang jobben og så ordner det seg selv, sier Simen Lillegrend.
Når man skal produsere esker eller sjokkselgere i bølgepapp med print, så må man crease fra innsiden for å kunne brette eskene innover og dermed få printet på utsiden av boksen. Siden undersiden (som vender opp under prosessering) av materialet ikke har print så er det ikke mulig for kameraet på oversiden av Kongsbergbordet å se noen registermerker som programvaren trenger for å vite hvor den skal kutte.
Nygamle lokaler
i-Pack har vært i sine nåværende lokaler siden januar 2020, da pandemien rammet. Produksjonen fortsatte hele tiden, men de måtte si opp en viss prosentandel av arbeidsstyrken.
– Det var ikke så gøy da, å flytte til nye lokaler når alt stengte ned. Men nå føles det bra, vi eier jo disse selv, på det forrige stedet leide vi, sier Atle Andreassen.
Under pandemien gikk omsetningen ned med 10-15 prosent, men det har begynt å ordne seg nå og ligger for tiden på rundt 26-27 millioner.
– Men vi stirrer oss ikke blind på omsetningen, det krever så store steg om vi skal skalere opp. Vi er en nisjebedrift som løser problemet, har raske leveringstider og gjør det andre ikke kan.
