Det kan ta lang tid å få tak i deler til maskiner, noe som ofte er helt kritisk for et trykkeri. Ålgård Offset har derfor investert i en 3D-printer for å prøve å 3D-printe enkelte deler selv.
– Vi ser at det er problemer med å få tak i deler til maskinene, noen ganger kan det ta opptil to måneder. Dette var en rimelig investering, og derfor tenkte vi: Hvorfor ikke teste å 3D-printe delene selv i stedet? sier Gaute Jakobsen, daglig leder i Ålgård Offset.
Ålgård Offset har nylig investert i en såkalt filamentprinter (FFF), en Bambu Lab H2D, som bruker smeltet plasttråd til å bygge opp delen lag for lag, og som kan skrive ut flere materialer med doble dyser. Det finnes et hav av ulike plastmaterialer til maskinen med forskjellige egenskaper, inkludert sterke karbonfiberforsterkede materialer.
Gaute Jakobsen sier at de er helt i startgropen, og det pågår tester for å se hvordan det fungerer i praksis. Så langt har de fått printet ting som braketter, kiler og tannhjul. Det finnes kompetanse internt til å lage CAD-tegninger og å 3D-printe, men det har også blitt hentet inn ekstern hjelp.
Tilskuddet i maskinparken skal føre til raskere, smartere og grønnere produksjon. Ålgård Offset skriver litt spøkefullt i et innlegg på Facebook om nyheten at de nå kan «trykke» alt fra trykksaker til spesialtilpassede komponenter.
Ifølge Ålgård Offset er satsingen på 3D-print en måte å kontinuerlig utvikle seg og teste ny teknologi på. Det kan også styrke konkurransekraften.
– Vi har rukket å testprinte en god del, og så langt ser det veldig lovende ut. På lang sikt er det mulig at vi også kan printe for kundene våre, men det er papir vi kan, og dette er foreløpig bare et sideprosjekt som vi bruker internt, sier Gaute Jakobsen.
